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大圓機織針是怎么做的?

放大字體  縮小字體 發布日期:2016-05-24  瀏覽次數:4233

   
 


  織針是為針織機械配套的重要器材。上海生產織針始于本世紀20年代,當時都是手工作坊。

  新中國成立后,織針制造工藝從單機自動走向連續化生產,工序道數大為縮短。80年代以后,部分工序引進一批國外先進技術。到1992年,生產織針的有織針一、二廠,星光織針廠等3家,部分針類的生產流水線達到國際先進水平。

  一、校直、制舌

  校直切斷

  將鋼絲線材校直切斷成一定直度和長度的織針坯針。

  1958年前,針廠校直切斷主要是靠繁重的手工制作。

  工人取一定數量的成圈鋼絲,放在鍘刀架上對半裁開,而后一只手捏牢一頭鋼絲,另一只手持帶柄的鋼圈套住鋼絲,用力校彎,使之平直,校直以后,再放在鍘刀架上按規格逐段切割成針坯。

  1958年,制造出裁鋼絲拔直機,用來替代手工校直切割,后經改進定名為XE011型雙頭校直切斷機。該機裝有齒輪變速箱,可按要求調整轉速。

  制舌生舌

  1959年以前,加工舌頭時,一手捏牢一根鋼絲,塞進手搖壓扁車的模子,另一只手扳動手柄,使鋼絲裁斷、壓扁,而后將舌坯放到手工人字車中沖調羹。

  生舌需要經過打洋沖眼、鉆眼、豁眼、生肖子、敲鉚釘、磨肖等6道工序。

  1959年,革新成功舌頭兩道聯合機送料、壓扁,基本擺脫手工操作,工效提高5倍。1960年,又革新成功XE161型舌頭三道聯合機(送料、壓扁、裁長短軋眼),使制舌工序從鋼絲投料到針舌制成一次成型。

  1974年10月,革新成功舌頭五道聯合機(舌頭震動排板、機械手生舌、沖肖、壓平、彎頭),變5道單機生產為一道連續生產,質量穩定可靠,工效又提高3倍。

  二、銑曲、銑槽

  銑曲

  50年代,織針頭部舌座、肚膛部位的曲線加工,靠人工在砂輪機上砂磨成形,勞動強度高,光潔度差。

  1960年,革新成功自動銑曲機。該機主要由立銑部分(軸承座、立銑軸、刀桿、吊緊螺桿等部件)和自動工作進給部分(送針凸輪、靠模裝置、送給凸輪等部件)組成。

  70年代中期,研制出仿形銑曲機,該機由銑頭、送針、夾鉗、凸輪等部分和油泵冷卻潤滑系統組成,采用增刀式仿表切削原理,使裝在拖板上的銑頭,受固定靠模的控制,在作水平運動的同時又作上下運動,縮短工藝過程,且車速、精度、光潔率等都有顯著提高。

  1977年10月,該機在全國紡織科研技術展覽會展出,后在國內制針行業推廣。

  銑槽

  銑削拔裝舌頭的槽子,使針舌在槽子中能上下靈活轉動。1958年以前,銑槽為手工加工。1958年后,革新成功臥式銑槽機,1964年,又革新成功立式銑槽機,該機加工范圍較廣,尤其適宜加工雙頭針。

  立式銑槽機主要由分配軸、立銑頭、工作臺3部分組成。該機的送針凸輪、壓針凸輪、銑削凸輪、排板凸輪,通過傳動系統相繼運作。工作效率比手工加工提高9倍。

  三、淬火、拋光

  淬火

  早期織針熱處理淬火在煤球爐上進行。60年代初,采用手工搖式淬火爐加工,以后革新成功箱式手推淬火爐,工藝較前提高了一步。1967年,又試制成功絲桿淬火爐,采用絲桿爐淬火的織針平直度較好。

  1969年,借鑒國外振動淬火爐經驗,應用壓縮空氣氣動原理送針,革新成功第一臺振動淬火爐。至70年代初,采用振底板機械振動送針,研制成功第二臺振動淬火爐,采用振動爐淬火,克服絲桿爐僅能淬長針不能淬短針的缺陷。

  80年代中期,引進淬火爐采用甲醇氮氣作保護氣體,用量大、成本高。之后,織針廠改用液氨淬火,用量少,成本低,針的光潔度比用氮氣好。

  至90年代初,星光織針廠和織針一廠先后采用國外先進技術,用網帶淬火爐對織針進行熱處理加工。該設備熱效率高,可靠性強,吞吐量大,節能效果明顯,勞動強度低,且能避免振動爐容易造成產品彎曲變形的缺陷,產品質量又有進一步提高。

  拋光

  織針經熱處理后,須進行擦亮拋光加工,以提高它的光潔度,并使針舌轉動靈活。

  擦亮加工是在擦亮機上進行,擦亮時間一般為5~6小時,擦好的針要清除碗片,清洗油污;待濾干煤油后放入甩油機內甩干。

  1974年,對老機進行技術改造,改單面牽手為雙面牽手、變拼接曲軸為整根曲軸,改擦亮罐為擦亮盒。箱體容積也擴大一倍。使擦亮工藝更趨合理。

  擦亮以后還須經過拋光加工,拋光筒轉速為60轉/分,光潔度要求達到7以上。

  1982年,革新成功水擦亮新工藝。其磨料主要是664洗滌劑、清水、白剛玉W10、碳酸鈣等。

  工藝流程為:

  粗研2.5小時——沖洗——精研2.5小時——沖洗——超聲波清洗10分鐘——清洗——浸入防銹水——甩干——理針。

  采用水擦亮工藝,既可節約大量能源,又能解決某些品種在油擦亮時容易造成的打球現象。


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